技术创新是实现光伏行业降本增效的核心推动力，0BB（无主栅）技术作为光伏领域的创新突破，正在掀起新一轮“降本增效”的技术创新，逐步引领行业向更高效率、更低成本的方向发展。

光伏领域的技术革新与效率飞跃

0BB技术受到追捧，本质上是光伏企业对降本增效的极致追求。度电成本高于传统电力是光伏行业发展的较大阻碍，为此光伏行业多年以来专注于降本提效，以降低整体成本和提高光伏组件全生命周期的发电收益，提升主栅数量及采用0BB技术都是基于此目的。

过去十多年时间，光伏行业致力于通过不断提升主栅数量来实现降本提效，增加主栅数量，降低主栅宽度能在保证电池组件导电性能的同时减少遮光损失、降低功率损耗进而提高转换效率。当前，0BB技术之所以成为了最火热的创新方向之一，主要在于其在降低成本、提高效率方面具有更显著的优势。“

0BB（无主栅）技术在提升主栅数量的基础上进一步升级，取消电池片主栅，用焊带替代主栅收集及导出电流的作用，进一步节省了银浆成本，”泉为先进光伏技术研究院常务副院长甄永泰提及，“0BB技术相比现有的技术路线，可以降低20%～40%的银浆耗量，并且0BB技术所使用焊带数量多于现有的SMBB，焊带直径也有减小，可以减少遮光面积，同时降低电流传输路径使串联电阻更低从而降低功率损耗，提高组件功率，此外，更多的焊带数量，可以明显提高汇流接触点数量，进而提高组件的抗隐裂能力。”

更重要的是，0BB技术可以应用在TOPCon、异质结、BC等多种技术路线上，当前，多数业内龙头都已开启了在0BB技术上的布局。

多样化实现方案：成本、效率与工艺的权衡

在实际生产中，HJT技术路线中银浆耗量更多，因而0BB技术对HJT的降本更为明显，相比之下，HJT企业对发展0BB技术也更为热衷。对于异质结电池组件而言，0BB技术当前大致有四种不同的实现方案，包括SmartWire、覆膜IFC方案、点胶/印刷方案和焊接点胶方案，这些方案在工艺步骤难度、设备改造、成本和良率等方面各有千秋。

第一种是SmartWire，即先实现焊带与薄膜固定制作铜丝复合膜，然后通过铜丝复合膜与电池片连接，实现电池片组串，后续进行层压，通过加热实现合金化。目前，梅耶博格主要采用该方案，已经实现量产。该方案核心专利于2023年才到期，且工艺复杂度高，需增加铜丝复合膜材料成本，目前国内厂家选择的不多。

第二种是覆膜IFC方案，即先通过预加热直接覆膜把焊带固定在电池片正背面完成组串，再通过层压实现焊带与电池片的合金化。该方案工艺难点在于利用皮肤膜组串，前期成本较高。该方案无焊接或点胶工序流程较为简单，且无助焊剂设备保养清洁难度较低，但需层压后才能判别是否有EL检测异常，相比于现有常规焊接良率较难控制。与现有焊接机差异较大，改造时需将焊接机更换为覆膜设备。

第三种是点胶/印刷方案，即先在电池上点胶或刷胶，再放置焊带，然后利用UV或热能固化胶点将焊带固定在电池片上，最后通过层压实现合金化。该方案设备工艺简单，采用低温工艺无焊接应力，隐裂风险小有利于薄片化。但是成本方面需增加胶水，皮肤膜（改性一体膜），同样需层压后才能判别是否有EL检测异常。改造时需将焊接机更换为点胶/印刷机。

第四种是焊接点胶方案，即先将焊带初步焊接在电池片细栅上，实现合金化，再利用胶水将焊带进一步固定在电池片上。该方案的拉力更高，不需要搭配皮肤膜或者改性一体膜，且层压前即可对组件EL进行测试筛选。但该方案对设备精度要求较高且工艺窗口较小。部分型号的SMBB焊接机可升级改造成焊接点胶设备。

究竟哪种技术更有优势？企业研发负责人在推动技术发展过程中必须将成本、时间与技术成果有机结合，并确保能够获得足够资本来形成阶段性的研发闭环，唯有如此，先进技术才能够一步一个台阶地发展，并有望成为领先技术。

素材来源：泉为科技